ERP, bir işletmeyi oluşturan tüm departmanların donanım ve yazılımdan oluşan entegre bir sistem çatısı altında toplanmasıdır. Departmanlar arasında veri paylaşımını sağlayarak işletmenin verimliliğini arttırır.      Bir ERP yazılımı ana hatlarıyla 7 bölümden oluşur: Finansman Muhasebe   Üretim Yönetimi   Satın Alma Yönetimi   Satış Yönetimi   Envanter Yönetimi   Kalite Yönetimi   İnsan Kaynakları
	ERP bir şirketin iş performansını nasıl arttırır ? Şirket içi entegrasyonu sağlar. Böylece tüm departmanlar ihtiyacı olan bilgiye anında ulaşır. Gerçek zamanlı stok kontrolü yapabilir. Üretimin her aşaması ve siparişin hangi aşamada olduğu izlenebilir. Elde edilen veriler sayesinde ileriye dönük üretim planlaması yapılabilir. Gelen siparişin ihtiyacı olan hammaddeyi stoklardan kontrol eder, eksik olanların listesini çıkartır. Ürün ağaçları ve reçeteleri hazırlanarak üretim maliyetleri çıkartılır. Yöneticiler, karar destek amaçlı raporlara anında ve kesin sonuçlarla ulaşırlar. Sistemin sağladığı kolaylıklar sayesinde zamandan, işgücünden dolayısıyla paradan tasarruf edilir. Fireleri ve kayıpları önleyerek üretim maliyetlerini düşürür.

MRP, 1960’lı yıllarda bağımlı talep kavramı ile birlikte ilk kez Orlicky tarafından IBM firmasında stok kayıtlarının tutulması ve takibi amacıyla ortaya atılmıştır. Daha sonraki yıllarda üretim planlaması tekniğinin destek alt sistemi olarak gelişmiş bir bilgi sistemi ve benzetim boyutuyla planlama ve kontrol tekniği olarak yerini almıştır(DAĞLI,1984).


Malzeme İhtiyaç Planlaması felsefesi A.B.D.’de 1960’lı yılların sonuna doğru imalatın hızla geliştiği bir dönemde ortaya çıktı. Büyüyen ekonominin getirdiği yoğun talep, üreticileri yüksek hacimli seri üretime yöneltmiş olduğundan temel sorun hedeflenen üretim miktarlarını gerçekleştirmeye yetecek hammadde ve malzemenin tedariki idi.


Bu sorunu çözmek amacıyla işletme yöneticileri parçalara ilişkin statik bilgileri, ürün ağaçlarını, ürünlerin satış tahminlerini bilgisayara girmeye başladılar. Verileri eşleştiren bilgisayarlar önce gereken hammadde miktarını belirleyip sonra da mevcut stoklara ve verilmiş siparişlere bakarak ısmarlanması gereken doğru miktarları verince sorun çözülmüş oldu. Bu yöntem Malzeme İhtiyaç Planlaması(MİP) olarak bilinmektedir.


Malzeme İhtiyaç Planlaması son ürün için hazırlanmış ana üretim programını, burada kullanılan hammadde ve parçaların temini için ayrıntılı bir programa dönüştürmeye yönelik işlemsel teknikler topluluğudur.

Kolay ve anlaşılır bir mantığa sahip olan MRP, işletmenin üretim konusunu oluşturan mamul bileşenlerinin(hammaddeler, parçalar, alt montaj grupları) ihtiyaçlarının kesin olarak ortaya konulması ve planlanması yaklaşımıdır.

Malzeme İhtiyaç Planlamasının mantığı oldukça basit olmakla birlikte yaklaşımı önemli yapan uygulamadaki veri ve işlem hacminin büyüklüğüdür. Ana üretim planında yer alan her son ürünün yüzlerce parçadan meydana gelmesinin neden olduğu işlem yükünün yanı sıra, uygulamada kaçınılmaz olarak karşılaşılan değişimlerde bir dizi işlemin çok kısa zamanda yapılmasını gerektirmektedir.

İlk zamanlarda bu sistemler çok büyük boyutlu bilgisayar yardımıyla, ancak büyük şirketlerce kullanılmaktaydı. Zamanla bilgisayar teknolojisindeki ilerlemeler sayesinde performansı yüksek, fiyatı makul, yüksek hızlı bilgisayarların piyasaya çıkması ve uygulama program ve yazılımlarının geliştirilmesiyle bu sistemlerin kullanımı yaygınlaşmaya başladı.


Şekil 2’de MRP sisteminin girdi ve çıktıları görülmektedir.

Şekil 2. MRP Girdi ve Çıktıları




MRP sistemi bu üç temel girdiler sağlanmadan çalıştırılamaz. Bu nedenle MRP sistemini kullanmak isteyen işletmelerin öncelikle bu üç girdiyi sağlaması gereklidir.


Şekil 2’de bir M mamulüne ilişkin ürün ağacı görülmektedir. Buradan hareketle malzeme gereksinim planını oluşturalım.


 

Şekil 3. M Mamulü Ürün Ağacı



 

Tablo1. M Mamulü Malzeme İhtiyaç Planı Tablosu

 

Şekilden de görüldüğü gibi M mamulü bağımsız, diğerleri ise bağımlı stok kalemlerini temsil etmektedir. Yani A,B,C,D ve E’nin talebi M’nin talebine bağlıdır. Diğer taraftan M,A,B,C,D,E için gerekli imalat ve tedarik süreleri sıra ile 1,2,1,1,2,3 hafta ve elde mevcut stoklar aynı sıraya göre 20,30,40,20,20,10 adettir. Üretim programına göre 6. hafta sonunda 100 Adet M mamulü üretilmiş halde hazır bulunması isteniyorsa malzeme gereksinimi tablo l’deki gibi olacaktır.

Çeşitli bilimsel yayınlarda MRP sisteminin uygulanması sonucu firmaların daha düşük stok düzeyleri, daha az envanter tutma maliyetleri, daha kısa üretim temin temin süreleri, müşteriye zamanında teslim gibi kazançlara sahip oldukları belirtilmektedir. Ancak bu faydalara rağmen MRP sisteminin bazı eksiklikleri mevcuttur. Örneğin, malzeme ihtiyaçlarını, iş ve satınalma emirlerini üretirken, fabrika kapasitesinin bu üretimi gerçekleştirmek için yeterli olup olmadığını incelemez. Bu eksiklik Kapalı Çevrimli Malzeme İhtiyaç Planlamasının geliştirilmesine sebep olmuştur. Kapalı Çevrimli MRP; MRP çerçevesinde kullanılan ve üretim planlanmasının diğer fonksiyonlarını, ana üretim programını ve kapasite ihtiyaç planlamasını da içeren bir sistemdir. Burada önemli olay, atölye düzeyi kontrolün sağlanması, başka bir deyişle kapasite ihtiyaç planlamasını da planlama kapsamına alınmasıdır.